Мелкопузырчатый аэратор для септика Евролос
Одним из важных показателей, определяющих эффективность работы сооружений биологической очистки, является эффективность использования кислорода воздуха микроорганизмами активного ила. Это достигается путем подачи воздуха через специальные устройства — аэраторы.
Простейшие аэраторы представляют собой отрезок трубы с насверленными в ней отверстиями малого диаметра (1 — 2 мм). Но даже при кажущемся малом размере отверстия, размер пузырька.
Отличия насосной и компрессорной технологии очистки
После выхода на рынок в 2015 году, Евролос БИО добилась заслуженного успеха за счет простоты конструкции и оборудования, применяемого в ней — дренажного насоса с эжектором.
Однако, не осталась без внимания и классическая технология биологической очистки сточных вод с принудительной аэрацией от воздушного компрессора. Так появилась станция, ставшей следующей ступенью развития производства компании — Евролос ПРО.
Если в модели БИО основные технологические процессы — перекачка внутренних потоков и эжекторная аэрация осуществляются насосом, то в модели ПРО эти же процессы осуществляются за счёт компрессора.
Как аэратор помогает оптимизировать энергозатраты?
Очистка сточных вод на канализационных очистных сооружениях населенных пунктов, в подавляющем большинстве случаев, основана на принудительной аэрации, а по энергозатратам воздуходувное оборудование может потреблять до 70% от общего объема электроэнергии. Получается, что вопросы эффективной подачи воздуха напрямую связаны с большими эксплуатационными затратами.
Поэтому работы по совершенствованию характеристик аэраторов проводятся ведущими производителями подобного оборудования постоянно. Совершенствование идет по следующим основным направлениям:
- Уменьшение размера пузырька воздуха, что увеличивает площадь контакта с обрабатываемой жидкостью и, тем самым, увеличивает перенос кислорода микроорганизмам. Основное решение — уменьшение размера отверстий для аэрации. В настоящее время широкое распространение получили аэраторы с лазерной нарезкой отверстий;
- Снижение потерь напора воздуха при его диспергировании через отверстия аэраторов, поскольку размер отверстия и величина потерь связаны обратной пропорцией — чем меньше отверстие, тем больше энергии воздушного потока требуется, чтобы преодолеть сопротивление;
- Повышение срока службы аэратора. Как правило, на больших КОС он составляет порядка 5 — 7 лет, после чего эффективность переноса кислорода существенно падает, несмотря на кажущуюся эффективность бурления на поверхности аэротенка;
- Повышение надежности работы систем аэрации за счет предотвращения попадания очищаемой жидкости внутрь аэратора при отключении подачи воздуха в систему.
Современный уровень развития химической промышленности обусловил большое разнообразие различных типов аэраторов — от простых пластиковых трубчатых аэраторов, до продвинутых мембранных аэраторов различной формы (торообразной, дисковой (тарельчатой) и пр.). Каждая из групп аэраторов имеет свои преимущества и недостатки, что обуславливает их область применения.
Как работает аэратор?
В отдельную группу можно выделить трубчатые аэраторы соответствующей конструкции.
Аэратор состоит из жесткого корпуса (труба подачи воздуха), заглушек и мембраны, что роднит его с дисковыми аэраторами. К опорной поверхности крепится соответствующими скобами или хомутами (пластиковыми стяжками).
Мембрана является высокотехнологичной частью этого устройства, поскольку её просечка выполняется на специальном станке с помощью лазера. В результате получаются микроскопические надрезы по всей окружности мембраны, выполненной из прочого и эластичного материала — полиуретана.
На корпусе из полипропиленовой трубы, мембрана удерживается торцевыми заглушками (крышками). Труба имеет меньший, чем диаметр мембраны размер и несколько отверстий большого диаметра. В одной из заглушек имеется патрубок, через который подается воздух от воздушного компрессора.
При подаче воздуха, мембрана надувается, в результате чего происходит раскрытие лазерной просечки, через которую воздух начинает проходить наружу, тем самым обеспечивается мелкопузырчатая аэрация.
При отключении подачи воздуха, мембрана «сдувается», при этом происходит закрытие отверстий, что предотвращает попадание очищаемой жидкости внутрь аэратора. Благодаря функции «обратного клапана», существенно продлевается срок службы системы аэрации.
Недостатки дискового аэратора
Применительно к дисковым и любым другим конструкциям аэраторов, которые выпускаются как изделие и имеют фиксированный паспортный расход, их количество определяется при подборе для больших КОС, как общее количество воздуха, которое необходимо подать в аэрационную емкость / производительность одного аэратора.
В случае с индивидуальными КОС, при минимальных значениях расхода, расчетное количество этих аэраторов может получиться дробным, что приведет к перерасходу этих элементов и удорожанию самой установки.
Преимущество трубчатого аэратора
В этом случае, конструкция трубчатого аэратора как нельзя лучше подходит к потребностям малых систем аэрации — длина аэратора может быть любой, определена в соответствии с расчетом.
Это обстоятельство является ключевым при принятии решения о собственном производстве аэраторов, поскольку исключает зависимость от производственной программы поставщика при необходимости выпуска партии изделий определенной длины.
Таким образом, компания Евролос приступила к выпуску трубчатых аэраторов на собственных производственных площадках в России.
Выгода конечного потребителя
В результате в конструкции индивидуальных канализационных очистных сооружений появился еще один ключевой элемент с «управляемым» качеством, т. е. с возможностью полного контроля со стороны компании.
- Простое и надежное устройство, максимально подходящее именно к этой модели КОС;
- Простота обслуживания аэратора. Особенно учитывая лёгкосъёмный характер крепления аэратора на кассетах с загрузочным материалом;
- Возможность простой замены лишь полимерного рукава при исчерпании его ресурса.
Учитывая вышеизложенное, можно констатировать, что развитие компании, при должном отношении руководства к планированию и оптимизации затрат, приводит к необходимости собственного производства основных узлов оборудования, которые критичны для бесперебойной работы оборудования в целом.
